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    一覽涂料英才網指出：近年的木器涂料市場上，“聚酯漆”（即聚氨酯，含-NHCOO-鍵的涂料產品）幾乎成了木器涂料的代名詞。當然，在一定程度上，技術上的更新換代，確實促進了市場的繁榮發展，使國內的整個聚氨酯工業在涂料應用這一領域大放異彩。

    不過，在市場日趨成熟的環境下，由于工藝流程的簡單化及技術配方的透明化，許多并不具備條件的企業一哄而上，盲目地重復投資。雖然市場在不斷地做大，但瓜分這片市場的企業卻是呈幾何級數上升，使市場競爭由早期的技術優勢、資金優勢演變為產品價格、銷售策略的惡性競爭，當利潤空間不足時以維持并發展，技術開發也就停滯不前。

    當然，木器涂料絕不是僅有“聚酯漆”才能滿足市場的需求。誠然，“聚酯漆”在所有漆種中，它的綜合性能是最好的。通過技術配方的調整，很容易獲得廣范圍的物理化學性能，同時，它使很多其他漆種中存在一定相互矛盾的性能（如：硬度與柔韌性、附著力一耐化學品性等等）達到平衡。這也是聚酯漆能在木器涂料及其他涂料上應廣泛的最主要的原因之一。

    但由于自身的化學結構所限，“聚酯漆”也有其一定的局限性。 首先，PU聚酯漆的最大缺點是毒性較大。這主要是由于其多異氰酸酯組分（即含-NCO-基官能團組分）中未能完全反應之游離單體所造成的。

    雖然，在實際工業應用中，多使用多異氰酸酯與三羥甲基丙烷（TMP）的加成物，但由于工藝所限，其游離單體的含量還是很高的。

    以最常用的TDI加成物為例，歐洲廠商（如BAYER、BASF公司）的產品控制標準是游離單體的含量在1%以下。而國內廠商能做到的極其之少，而在2002年7月即將實施的由國家建委頒布的游離異氰酸酯的控制標準為0.7%以下，這就對工藝的改進提出了要求，但在很長的一段時間內，聚酯漆的毒性仍然是限制其應用的最大原因。

    其次，PU聚酯漆的最終應用在羥基組分（即-OH2基組分）與多異氰酸酯組分混合后開始反應，一般活化期（即可使用時間）不超過12小時，在添加了有機金屬類催化劑（如DBTDL四價有機錫）或有機胺類催化劑的體系中，其活化期更為大縮短。

    另外，PU聚酯漆由于其應用特性，一般兩個組分的分子量均較低，以便獲取良好的貯存性及施工性。但正因為如此，其兩個組分內的溶劑含量是極高的，再加上稀釋劑的溶劑成分，其成膜固化后的總排放溶劑量是極大的。在綠色環保的呼聲日益高漲的今天，顯然也是一個弱點所在。

    綜上所述，一覽涂料英才網的專家認為木器涂料的發展方向主要有：

 1、采用水性體系，這樣，除了少量的成膜劑外，以去離子水作為主要溶劑，基本上杜絕了溶劑（有機溶劑）的大量揮發。其中，目前市售的產品最接近“聚酯漆”性能的是水分散聚酯漆體系，只是目前的價格略嫌過高，應用在木器涂料這個低端市場似乎尚需斟酌，其他的種類有水溶性丙烯酸體系、水溶性醇酸體系等等。

 2、采用HS高固含體系，近年來，國內外樹脂生產廠商均致力研究開發HS樹脂（即高分子量低粘度的高固含樹脂產品）并有工業產品問世，但限于傳統觀念的束縛，在國內的應用極其艱難。（一般國內應用商的觀念是：低粘度=低固含量，可悲！）采用HS樹脂的成漆，其固含量一般都在70%以上，這樣，便有效地減少了有機溶劑排放。

 3、采用UV紫外線固化體系。“聚酯漆”即使添加了有機類催干劑，一般來說，其實際干燥時間常需12小時以上，而達到最佳性能則常需72小時甚至更長的時間。其施工一般只能采用噴涂、刷涂，而很少應用于浸涂、滌涂、輥涂等涂覆工藝，對批量較大的工序，“聚酯漆”就相形見拙了。在這樣的環境下，最佳的選擇就是UV紫外線固化體系，其固化速度取決于UV吸收劑的選用及單體的官能度，一般在1秒內至數分鐘不等。且其體系內的溶劑本身多為可反應性單體，可直接固化成膜，從而減少了溶劑的揮發。在木器涂料及其它涂料中，UV紫外線固化體系將是很有前景的發展項目之一。 

    其他如改性的硝基力架。酸硬化（Amino Alkyd)體系，因應用較少就不贅述了。涂料英才網報道。